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從去年3月立項，歷時半年多改進完善，到今年大范圍推廣，軸承 公司中大型薄壁型軸承外圈淬回火加工工藝改進取得了突破性進展：變形減少，廢品率降低，去除全檢及后續整形、去應力工序，省時省工省成本，經濟效益非常可觀。
　　
　　為了盡快突破這個瓶頸，去年3月，軸承公司專門成立項目小組，主要攻關內容就是中大型薄壁型軸承外圈熱處理形變控制。首先在適用設備上，項NSK 71938CDB 角接觸球軸承目小組提出用新輥棒爐來取代網帶爐。因為前者利用輻射加熱，能精確控制溫度，加熱均勻性較好，可以大大減少變形量。同時，輥棒爐用氮氣和丙烷作保護氣氛，可以讓產品通過適當的氧化來達到理想的硬度，滿足不同客戶的要求。
　　
　　輥棒爐新生產線在投入運行一段時間后，問題就來了：工件進爐要專用料筐，大規格產品變形比例仍居高不下。項目小組制定了項目的實施方案，列出時間進度：先逐步小批量加工，等工藝成熟后再大范圍推廣，同時根據時間進度，對降低變形量也提出了明確的指標要求。通過多次試驗，一方面，優化擺放方式，最終完全不用料筐，直接把工件擺放在爐上，這樣單次進爐量增加，生 產效率也隨之提高；另一方面，項目小組通過更換淬火油，按照產品型號來設置攪拌機的轉速與時間，使淬火油更均勻地分布在工件表面，保證淬火后能達到要求的硬度和合格的金相組織，以此更好地控制變形量。經過這些改進，后續的磨加工員工反映非常好。他們說，新工藝加NSK 6332 深溝球軸承工質量好，尤其是垂度很小，廢品率幾乎為零。
　　
　　軸承外圈經淬火、回火等熱處理之后，可提高產品的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度和韌性等。以前，軸承公司工藝設備采用網帶爐和輥棒爐淬、回火，一直以來都存在變形問題，影響工效質量。尤其是外徑大于150毫米的中大型產品，變形更加明顯。近幾年，軸承公司的市場領域不斷擴大，從傳統的汽車行業市場更多地轉向風電軸承、機床軸承等新興產業范圍，產品規格越來越大，中大型的軸承外圈也越來越多。如何解決傳統工藝造成的產品變形問題，成了公司迫切需要解決的一個“大阻礙”。
　　
　　由于形變滿足要求，現在軸承公司絕大部分中大型產品用不著全檢了，再加上減少了整形和去應力這兩道工序，在班產不變的情況下，產品流轉加快，大大提高了生產效率。而且，軸承外圈的錐度變小，后續磨加工余量也相應減少。在節約成本方面，整形、檢驗工藝精簡員工5人，每年至少可節省工資支出20萬元；同時，可減少后續整形與去應力原來每年要用的4萬元電費，這些省下來的效益非常可觀。
　　
　　經過半年多的摸索與不斷試淬驗證，到去年年底，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈的變形量已基本符合技術標準，變形比例較之前下降了80％多。
　　
　　如今，公司正著手改造原有SKF軸承 輥棒爐，以使新工藝可以盡快推廣應用。熱處理部計劃，今后將在所有中大型產品上全面推廣。